การออกแบบดอกสว่าน PDC ในปัจจุบันนั้นแตกต่างจากเมื่อไม่กี่ปีที่ผ่านมาอย่างสิ้นเชิง ความแข็งแรงต่อแรงดึงและความต้านทานแรงกระแทกเพิ่มขึ้นอย่างน้อย 33% และความแข็งแรงของการเชื่อมประสานใบมีดเพิ่มขึ้นประมาณ 80% ในขณะเดียวกัน รูปทรงและเทคโนโลยีของโครงสร้างรองรับก็ได้รับการปรับปรุง ส่งผลให้ผลิตภัณฑ์เมทริกซ์มีความแข็งแรงและใช้งานได้ดียิ่งขึ้น
วัสดุสำหรับตัด
หัวตัด PDC ผลิตจากวัสดุพื้นฐานคาร์ไบด์และเม็ดเพชร กระบวนการขึ้นรูปใช้ความร้อนสูงประมาณ 2800 องศาเซลเซียส และแรงดันสูงประมาณ 1,000,000 psi นอกจากนี้ โลหะผสมโคบอลต์ยังทำหน้าที่เป็นตัวเร่งปฏิกิริยาในกระบวนการเผาผนึก โคบอลต์ช่วยในการยึดเกาะระหว่างคาร์ไบด์และเพชร
จำนวนใบมีดตัด
โดยปกติแล้ว เราจะใช้ใบมีดตัดน้อยกว่าสำหรับดอกสว่าน PDC ที่อ่อนกว่า เนื่องจากใบมีดแต่ละใบจะตัดได้ลึกกว่า สำหรับหินที่แข็งกว่า จำเป็นต้องใช้ใบมีดตัดมากขึ้นเพื่อชดเชยความลึกในการตัดที่น้อยลง
ดอกสว่าน PDC – ขนาดใบมีด
สำหรับการเจาะในชั้นหินที่อ่อนกว่า เรามักจะเลือกดอกเจาะที่มีขนาดใหญ่กว่าเมื่อเทียบกับการเจาะในชั้นหินที่แข็งกว่า โดยปกติแล้ว ขนาดมาตรฐานจะอยู่ระหว่าง 8 มม. ถึง 19 มม. สำหรับดอกเจาะทุกชนิด
โดยทั่วไป เราจะอธิบายทิศทางการออกแบบแร็คใบมีดด้วยมุมเอียงด้านหลังและมุมเอียงด้านข้าง
●มุมคายเศษด้านหลังของหัวตัด คือมุมที่หน้าหัวตัดทำกับชั้นหิน และวัดจากแนวตั้ง มุมคายเศษด้านหลังโดยทั่วไปจะอยู่ระหว่าง 15° ถึง 45° มุมนี้ไม่คงที่ตลอดทั้งดอกสว่าน และไม่คงที่ระหว่างดอกสว่านแต่ละดอก ขนาดของมุมคายเศษของหัวตัดสำหรับดอกสว่าน PDC มีผลต่ออัตราการเจาะ (ROP) และความต้านทานต่อการสึกหรอของหัวตัด เมื่อมุมคายเศษเพิ่มขึ้น ROP จะลดลง แต่ความต้านทานต่อการสึกหรอจะเพิ่มขึ้น เนื่องจากแรงที่กระทำจะกระจายไปในพื้นที่ที่ใหญ่กว่ามาก หัวตัด PDC ที่มีมุมคายเศษด้านหลังเล็กจะตัดได้ลึกกว่า จึงมีความก้าวร้าวมากกว่า สร้างแรงบิดสูง และสึกหรอเร็วขึ้น รวมถึงมีความเสี่ยงต่อความเสียหายจากการกระแทกมากขึ้น
●มุมคายเศษด้านข้างของหัวตัดเป็นการวัดเทียบเท่าของทิศทางของหัวตัดจากซ้ายไปขวา โดยปกติมุมคายเศษด้านข้างจะมีขนาดเล็ก มุมคายเศษด้านข้างช่วยในการทำความสะอาดรูโดยการชี้นำเศษวัสดุที่ตัดไปยังช่องว่างระหว่างท่อด้วยกลไก
วันที่โพสต์: 10 สิงหาคม 2566